中国海洋石油集团有限公司26日宣布，我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”——海油工程天津智能化制造基地正式投产，标志着我国海洋油气装备行业智能化转型实现突破。

 据介绍，“智能工厂”总面积约57.5万平方米，核心设施包括三大智能生产中心、七大辅助车间和八大总装工位，设计年产能为8.4万结构吨，拥有总长1631米、适合大型海洋工程船舶及浮式生产储卸油装置(FPSO)停靠的优质码头资源。重点发展油气生产平台及上部模块、FPSO模块、液化天然气(LNG)模块等高端海工产品，打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障以及海工技术原始创新研发平台等功能为一体的综合性基地。

 海洋石油工程股份有限公司董事长于毅说，作为中央企业数字化转型示范基地，海油工程天津智能化制造基地大量应用5G、工业大数据、人工智能等先进技术，通过分析和总结公司多年来在大型工程结构物方面项目计划、生产组织、车间执行等技术和经验，实现从项目管控、车间建造到厂区管理的全流程智能化，为海洋油气装备行业提供可复制、可推广的数字化智能化运营管理模式，也推动了公司运营管理积极向数字化转型。

 根据中国海油披露的信息，“智能工厂”应用自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备400余台套，实现了从材料入场到划线、组对、打磨、焊接等车间预制流程的智能化，板材自动切割率达90%，甲板片自动焊接率达70%，总体生产效率较传统模式可提升20%以上，成本控制和质量安全管理水平大幅增强。

 “‘智能工厂’不仅大大减少了人工投入，而且通过智能设备控制输出工艺参数，避免了人为因素产生的质量隐患，提升工艺的同时保障了人员施工安全。”海油工程天津建造分公司结构预制车间高级技师耿孝敏说。

 据业内人士介绍，传统海洋油气装备制造属于劳动密集型产业，具有产品类型多、制造工序长、定制化比例大、标准化程度低等显著特点，各生产环节的数据碎片化现象严重，实现数字化智能化难度极大，成为制约行业质量效率提升的重要瓶颈。

 记者从中国海油了解到，海油工程组建200多人核心技术团队，联合国内知名高校和科研机构，统筹国内外优质资源，攻克了智能化排产、智能定位组对、自动切割焊接、智能仓储等智能制造关键技术难题，创新应用“海洋油气装备大规模机器人焊接”等10项国内“行业首次”先进技术，实现了海洋油气装备制造工艺管理数字化、生产任务工单化、生产设备自动化和生产过程可视化，填补了我国海洋油气装备数字化、智能化制造领域的多项技术空白。

 中国海油有关负责人表示，下一步，中国海油将持续加强原创性、引领性科技攻关，大力提升海洋油气装备制造能力，把装备制造牢牢抓在自己手里。